3D动漫精品无码专区不卡 聚氨酯硬泡制品密度区分_影响发泡压力的因素

　　硬质聚氨泡沫制品，简称硬泡制品，相对软泡硬度大许多，相对弹性体它又不具备弹性，从双组分浇注原料来看，软泡一般使用TDl1和聚醚多元醇；弹性体一般使用MDI(精)和聚指多元醇：硬泡使用PAP1(粗MDI俗称黑料)和聚醚多元醇。而软、硬泡对聚醚多元醇在分子量和羟值要求上有些相对性。软泡分子量高(4000左右)，硬泡分子量低(400左右)；轼泡羟值低(50mg/g左右)，硬泡羟值高(500mg/g左右)。

　　硬泡制品的发展速度在聚氨酯各类制品中最快。因为，聚氨酯硬泡制品在替代和部分替代传统保温材料、PVC工程塑料、天然木材等方面制品时，范围宽、品种多、数量大。硬泡用于冰箱、防盗门夹层灌注，建筑材料、建筑装饰材料、家具、人工木材、木板等潜在的市场价值都非常大。

　　聚氨酯硬泡制品从密度区分可以分为如下几种。

①低密度硬泡，密度低于20kg/m3。如装饰线条、顶花等室内装饰材料。

②中密度硬泡，密度在20~800kg/m3。如家具、木板、木材等。

③高密度硬泡，密度在800kg/m3以上。如体育用品、电器外壳等。

　　软泡、硬泡、弹性体在浇注发泡成型过程中，原料温度与环境温度的高低及恒定与否，直接影响制品的质量。双组分聚氨酯反应成型存在一个热平衡过程，即凝胶和发泡，其中放热和吸热速度一定要平衡。否则，反应不能正常完成。

　　温度偏低时，发泡不足；温度偏高，凝胶不够。温度过高或过低，都不易得到高质量的制品。所以，需要控制料温、模具温度、环境温度来满足反应条件。其实，要完全靠设备或其他手段来符合要求非常困难。特别对环境温度的控制难度更大。但是，靠人的经验去调节掌握一些条件也能达到要求。环境温度以20~30℃为宜。原料温度可控制在20~30℃范围或稍高一些。对于特大、特小型制品浇注成型，难以控制环境温度时，应适当控制原料温度和调节催化剂用量。

　　模具温度一般控制在40~50℃范围。制品脱模后，应在一定温度下放置一定时间，目的是让化学反应进行完全，得到良好的制品。在注入模具内发泡时，应在脱模前把制品与模具一起放在较高温度的环境中熟化。熟化温度越高，所需时间越短。熟化不充分，泡沫制品强度达不到应有的水平。原料品种与制件形状尺寸不同，所需的熟化时间与温度也不同。固化性能好的原料，制品体积不大，几分钟即可脱模。一些较大型的制品脱模时间需要十几分钟。

　　浇注发泡时，反应液在发泡机混合室内停留的时间是很短的，一般仅数秒或十多秒。所以，混合均匀度是一个很重要的因素。根据反应液的性质，特别是黏度较大的情况，应选用合适的高效混合装置，以便达到充分混合的目的。手工浇注发泡，搅拌器应有足够的功率与转速，使反应液混合得均匀。混合不好，泡孔粗而不均匀，甚至在局部范围内出现化学组成不符合配方要求的现象，大大影响制品质量。必须指出，手工发泡在效率、质量，甚至成本上都不能和机器发泡相比。

　　硬质聚氨酯泡沫塑料发泡过程中产生一定的压力，模具应有足够的强度，下列几种材料适合制作模具。

①碳钢、合金铝等材料对生产批量较大、尺寸要求较高的制品，用金属模具较为合适它的优点是寿命大，模具表面光洁度、精度高，则制品光洁度、精度也高。它的缺点是模具费用高，制作周期长。

②树脂玻璃纤维增强的环氧树脂，特别是耐温性较高的环氧树脂基本上能满足模具设计的要求。有时，在树脂内加入铝粉以改善模具的导热性。环氧树脂模具的缺点是模具温度不容易控制，只适合小规模生产。近年，一种采用191~196以及胶衣树脂制作聚氨酯制品模具的应用范围越来越宽、数量越来越大。这说明树脂模具技术越来越成熟。

③硅橡胶用硅橡胶比较容易制造出形状复杂的模具。发泡过程中，不必使用脱模剂。硅橡胶模具质量轻，搬动方便。缺点是价格高，尺寸精密度差，使用寿命短浇注发泡成型中，发泡压力是一个值得注意的参数。硬质聚氨酯泡沫塑料的浇注发泡过程中，发泡压力是随着时间而变化的。反应原料注入后，压力逐渐上升，达到最高值后，逐渐降低。

　　发泡压力受多种因素的影响。这些因素是多元醇的官能团数、羟值与结构；异氰酸酯品种；催化剂品种及用量；发泡剂品种及用量；原料温度；模具温度；制品尺寸和浇注次数等。在其他条件大体相同时，一般来说，芳香族聚醚的发泡压力比脂肪族聚醚，如山梨糖醇聚醚的发泡压力高；多元醇的羟值相等时，官能团数高的品种，发泡压力较高；粗MDI步法发泡时的发泡压力大于由TDI制得的预聚体发泡时的发泡压力；催化剂用量增大，发泡压力也随着增大。

　　模具温度对发泡压力的影响也很明显。模具温度低，发泡压力小；反之，压力大。一般制品越大，发泡压力越高。同样数量的原料，一次浇注时，发泡压力较大，分多次浇注，压力较小。一次浇注与分多次浇注的发泡压力差别较大。所以多次浇注是降低发泡压力的有效方法。

　　此外，在反应液中加入少量酸性物质也可降低发泡压力。但是，发泡过程中发泡压力过低，所得制品往往会出现显著的收缩、表面发脆、湿老化性能差、表皮厚和泡孔质量差等弊病。

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